СП 433.1325800.2019 «Огнезащита стальных конструкций. Правила производства работ»

5.13Подготовка поверхности защищаемой конструкции для устройства огнезащитного покрытия

5.14Подготовка огнезащитных материалов для устройства огнезащитного покрытия

• марку материала и нормативные документы;
• наименование предприятия-поставщика;
• цвет материала;
• дату изготовления;
• количество материала в каждой тарной упаковке;
• условия и срок хранения;
• основные технические характеристики материала, свойства материала.

Перед вскрытием тару (бидоны, баки, банки, ведра, коробки, ящики и т. д.) следует тщательно очистить от пыли и грязи во избежание попадания их в состав. Качество полученных огнезащитных материалов оценивают путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в документе на партию материала, и тех же характеристик в технической документации изготовителя. В сомнительных случаях необходимо проведение испытания по тем или иным показателям.

5.15Устройство огнезащитного покрытия

Нанесение жидких огнезащитных материалов, как правило, необходимо проводить распылением. В труднодоступных местах и при малом объеме работ допускается проводить нанесение кистью или валиком.

Нанесение кистью или валиком широко применяется при проведении ремонтных работ, защите болтов, углов, кромок, сварных швов и стыков, а также при малых объемах работ.

Распыление - наиболее распространенный метод нанесения жидких огнезащитных составов на большие поверхности. Основной метод нанесения жидких огнезащитных материалов в виде красок - безвоздушное напыление аппаратами высокого давления. При безвоздушном методе дробление краски на мельчайшие капли в распылителе высокого давления основано на большом перепаде давления, образующемся при выдавливании краски под большим давлением через малое отверстие сопла. Этот способ нанесения, по сравнению со способом пневмораспыления, позволяет обеспечивать:

• меньший расход растворителя за счет более высокой вязкости рабочего состава огнезащитного материала;
• меньший состав оборудования;
• возможность нанесения слоя материала большей толщины за один проход;
• меньшую пористость покрытия;
• возможность получения покрытий с более высокими адгезионными свойствами за счет обеспечения большей кинетической энергии мелкодисперсных частиц состава.

Для обеспечения качественного покрытия при нанесении огнезащитных красок сопло распылителя должно располагаться перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на постоянном расстоянии до нее в пределах 20-40 см. Скорость перемещения распылителя должна быть постоянной. При окраске узких профилей и ребер следует перемещать распылитель в направлении их длины.

Устройство огнезащитных покрытий с применением плитных, облицовочных, рулонных, гранулированных заполнителей, волокнистых материалов, а также специальных паст, растворов и мастик на основе жидкого стекла, цемента и гипса выполняется в соответствии с указаниями нормативных документов на их применение от изготовителя применяемых средств огнезащиты. ОС на основе портландцемента с заполнителем из перлита, вермикулита с минеральной ватой наносятся способом полусухого торкретирования (аэрационного напыления), а при отсутствии в их составе минеральной ваты и волокон - методом торкретирования и набрызга.

Огнезащитные штукатурные покрытия на цементном вяжущем при толщине более 10 мм армируются металлической сеткой. Металлическая сетка должна устанавливаться на расстоянии 5-15 мм от защищаемой поверхности в зависимости от толщины огнезащитной штукатурки. Для армирования покрытия применяются нержавеющие анодированные (оцинкованные) просечно-вытяжные и сварные сетки. К поверхности конструкции сетка крепится с помощью крепежных элементов (приварных шпилек, анкер-клиньев, саморезов).

Приварные шпильки изготавливаются из стальной проволоки диаметром не менее 2 мм, длина элементов крепления не регламентируется и зависит от итоговой толщины покрытия.

Элементы крепления устанавливаются (привариваются) к защищаемой поверхности в шахматном порядке с шагом 300-500 мм. Сетки устанавливаются одна на другую с нахлестом не менее 100 мм.

ОС на основе жидкого стекла наносятся на неогрунтованные поверхности набрызгом с применением шпаклевочных агрегатов.

6.1Порядок проведения контроля

Контроль проводится в соответствии с графиком контроля качества, который составляется ежемесячно.

Производитель работ, на объекте которого проводится проверка, должен:

• организовать предварительную оценку выполненной работы, измерение с последующей регистрацией полученных результатов;
• предоставлять все предусмотренные документы и записи;
• обеспечивать соответствующие условия для проведения проверки;
• обеспечивать проведение необходимых испытаний, работ по отбору проб и проведению измерений, связанных с проверкой.

Контрольные операции проводятся профильным персоналом, квалифицированным и аттестованным, а также представителями руководства предприятий, производящих работы.

Все виды контроля качества работ должны иметь метрологическое обеспечение - осуществляться с применением соответствующих поверенных контрольных, измерительных инструмента и приборов.

Эксплуатационная документация включает в себя журналы по эксплуатации зданий, предписания и позволяет получить сведения:

• об условиях эксплуатации конструкций с огнезащитным покрытием;
• о выявленных дефектах, повреждениях покрытий в процессе эксплуатации;
• о проведенных ремонтно-восстановительных работах.

6.2Методы контроля

• визуальный контроль и контроль с применением экспресс-методов;
• контроль предоставленной документации;
• контроль с применением контрольно-измерительных приборов (КИП).

При осмотре конструкций и изделий, которые защищены составами, образующими на поверхности объекта слой покрытия (лаки, краски, пасты, обмазки и т.п.), определяется соответствие поверхности покрытия требованиям нормативных документов на применение состава и наличие:

• необработанных мест;
• трещин, отслоений, вздутий, осыпаний;
• посторонних пятен, инородных включений и других повреждений.

На дефектных участках покрытие удаляется, а поверхность подготавливается и окрашивается заново. Не допускается применять ненормируемые методы испытаний: надрез ножом, соскабливание, обдир покрытия. Особое внимание при контроле следует обращать на соединения элементов конструкций и места, в которых затруднено нанесение ОС.

Во время проведения контроля представители проверяемого объекта, а также организация, проводящая огнезащитные работы, обязаны предоставлять все затребованные и имеющие отношение к проверке документы:

• сопроводительные документы на огнезащитную, противопожарную продукцию, включающие данные, необходимые для ее идентификации: накладные, паспорта качества;
• журналы входного контроля для регистрации поступления материалов на объект и результатов их входного контроля;
• журналы производства работ, содержащие записи об исполнителях и выполненных работах, с зарегистрированными результатами межоперационного контроля для своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению. Ведение журналов обеспечивает идентификацию продукции на всех стадиях ее жизненного цикла;
• акты освидетельствования скрытых работ;
• ППОР;
• инструкции по устройству и эксплуатации покрытия на основе огнезащитных составов (с ознакомлением);
• документы, подтверждающие соответствие огнезащитных составов нормативным документам;

• 6.2.4.1 Толщину лакокрасочных огнезащитных покрытий определяют по ГОСТ 31993. Выбирают точки, в которых должны быть проведены измерения. Точки измерения должны быть свободными от дефектов поверхности и расположены на расстоянии не менее 20 мм от края огнезащитного покрытия на расстоянии ≈ 50 мм друг от друга.

Учитывая обычный разброс показаний, необходимо проводить несколько измерений на каждом контрольном участке (например, 5-10 измерений), чтобы получить локальную толщину как среднеарифметическое значение результатов ряда измерений.

Контроль толщины огнезащитных покрытий на отдельных участках осуществляется с применением поверенных и калиброванных средств контроля и измерений со свидетельствами о поверке.

• 6.2.4.2 Для измерения толщины мокрого слоя красок применяют измерительные гребенки.

Измерение толщины напыляемого сухого покрытия (более 5 мм) толстослойных составов, нанесенного на металлическую поверхность, проводится магнитным толщиномером или штангенциркулем (с ценой деления не менее 0,1 мм).

Для измерения толщины сухого лакокрасочного покрытия (от 0 до 5 мм) на металлической поверхности применяются магнитные толщиномеры.

Контроль толщины сухого и сырого покрытия (более 10 мм) на основе составов, в которых в качестве связующего используется цемент или гипс, проводится штангенциркулем (с ценой деления не менее 0,1 мм) или игольчатым щупом с линейкой.

• 6.2.4.3 Адгезию лакокрасочных покрытий определяют в соответствии с ГОСТ 31149, ГОСТ 32702.2, ГОСТ 32299.

На участках проверки адгезии покрытие должно быть восстановлено повторным нанесением по принятой технологии.

• 6.2.4.4 Коэффициент вспучивания определяется для тонкослойного огнезащитного покрытия по методике, изложенной в 6.5.3.1.

6.3Приемка огнезащитных работ

Приемка огнезащитных покрытий по показателям качества проводится до подписания акта выполненных работ путем проведения контроля предоставленной документации, визуального контроля и контроля с применением КИП.

При приемке огнезащитных работ:

• проверяется соответствие выполненной работы ППОР, технической документации на огнезащитный состав, регламентам на выполняемую работу;
• проверяется соответствие внешнего вида нанесенной огнезащиты требованиям технической документации;
• проверяется соответствие толщины нанесенной огнезащиты требованиям технической документации;
• проверяется соответствие адгезии нанесенной огнезащиты требованиям технической документации;
• определяется коэффициент вспучивания для тонкослойных (вспучивающихся) покрытий.

При выявлении несоответствий огнезащитные покрытия не принимаются.

Кроме того, если в процессе визуального контроля выявляются нижеперечисленные недостатки, работа требует переделки:

• а) растрескивания/отслоения, образованные из-за:
• некачественной подготовки поверхности конструкций, что в той или иной степени ухудшает адгезионные свойства огнезащитного покрытия,
• несоблюдения технологии нанесения,
• несоответствия условий нанесения и эксплуатации (перепады температуры и влажности воздуха, попадание влаги на готовое покрытие); б) потеки, наплывы, образовавшиеся из-за:
• несоблюдения технологии устройства покрытия (толщина слоя превышает допустимые в 1,5-2,0 раза),
• несоответствия условий нанесения и эксплуатации (в условиях повышенной влажности (более 85 %) покрытие плохо сохнет, течет и деформируется),
• неполадок при работе оборудования;
• в) пузыри , возникшие от воздействия влаги и ее проникания под покрытие;
• г) появление коррозии на поверхности покрытия, свидетельствующее о нарушении целостности огнезащитного покрытия на данном участке.

Эти нарушения влекут за собой снижение огнестойкости конструкций и повышение пожарной опасности материалов и изделий, вследствие чего огнестойкость конструкций перестает соответствовать проектной и ухудшается состояние объекта с точки зрения пожарной опасности.

6.4Требования, предъявляемые к законченным конструкциям

Огнезащитные покрытия законченных конструкций должны соответствовать условиям их применения, в том числе уровням вибрации, климатическим и сейсмическим воздействиям, возможным (наиболее вероятным) воздействиям в условиях пожара с учетом горючей нагрузки и др.

Для контроля сохранности огнезащитного покрытия в процессе эксплуатации рядом с готовой конструкцией в удобном с точки зрения эксплуатации здания или сооружения месте, но в условиях, аналогичных условиям эксплуатации защищаемых конструкций, должны помещаться контрольные пластины по ГОСТ Р 53295. Число контрольных пластин определяется исходя из заявленного гарантированного срока эксплуатации (не менее четырех пластин на каждые 10 лет эксплуатации)

6.5Рекомендации по контролю сохранности эффективности огнезащиты в процессе эксплуатации

Оценка состояния огнезащитной обработки в течение всего гарантированного срока эксплуатации проводится с периодичностью 2, 5, 10 лет согласно ГОСТ 31937.

Оценка состояния огнезащитной обработки проводится путем визуального контроля и контроля с применением КИП.

6.5.2 Отбор образцов для проведения инструментального контроля качества огнезащитной обработки

• 6.5.2.1 Для испытаний отбирают не более пяти образцов покрытия конструкций на каждые 1000 м² поверхности огнезащитного покрытия с составлением акта отбора образцов. Площадь каждого образца должна быть не менее 2 см² . Огнезащитное покрытие в местах отбора ремонтируется с применением того же материала, что был нанесен ранее.
• 6.5.2.2 Отбор образцов-идентификаторов ОС, нанесенного на конструкции, проводится на предприятии - изготовителе этого ОС с составлением акта отбора образцов. Образцы-идентификаторы должны соответствовать требованиям технических условий или иной документации предприятия - изготовителя ОС.

6.5.3 Методы испытания образцов

• 6.5.3.1 Определение коэффициента вспучивания образцов

Сущность метода заключается в определении коэффициента вспучивания К , который вычисляется как отношение толщины вспененного образца материала (мм), полученного при нагреве в течение не менее 30 мин при температуре (500 ± 25) °С, к первоначальной толщине образца материала до испытания (мм).

Определяют исходную толщину образца микрометром (погрешность ±0,01 мкм). В капсуле или ином приспособлении для удерживания навесок образцов от расползания образцы помещают в муфельную печь, разогревают ее до (500 ± 25) °С и выдерживают в течение 30 мин. По истечении времени образец извлекают из печи и дают остыть до комнатной температуры. Измерения толщины вспучившегося образца проводятся металлической линейкой (погрешность определения ±1 мм). Используя полученные данные, высчитывают коэффициент вспучивания по формуле

где δ0 - первоначальная толщина образца, мм; δ1 - толщина образца после нагрева, мм.

Испытания проводят не менее чем на трех образцах, за итоговый результат принимается среднеарифметическое значение всех опытов.

Полученные результаты сравнивают с коэффициентом вспучивания образца-идентификатора. Допускается разница между значениями коэффициентов вспучивания не более 20 %.

6.5.3.2 Вышеописанную методику определения кратности вспучивания и адгезии к металлической пластине с применением муфельной печи следует применять как обязательный тест при входном контроле и периодической проверке огнезащитной эффективности во время гарантийного срока службы огнезащитного покрытия.

6.5.3.3 Термический анализ

Термический анализ проводится согласно ГОСТ Р 53293.

Результаты испытаний образцов, отобранных с металлоконструкций, сравниваются с аналогичными результатами, полученными для образцов-идентификаторов. Сравнению подлежат значимые характеристики термического анализа (по ГОСТ Р 53293), полученные на приборах одного класса и при одинаковых условиях эксперимента:

• масса, форма и размер образцов;
• форма, размер и материал тигля;
• вид газа динамической атмосферы и расход газа;
• скорость нагревания.

Оценку результатов проводят согласно разделу 7 ГОСТ Р 53293-2009.

6.5.3.4 Испытание контрольных пластин

Испытания контрольных пластин осуществляются по ГОСТ Р 53295-2009 (раздел 6).

6.5.3.5 Обработка результатов испытаний

Проводится расчет средних значений Δ m ср, Т ср, T maxcp, A maxcp и стандартных (среднеквадратических) отклонений повторяемости (сходимости) образцов.

Для определения сохранения огнезащитных свойств покрытий в процессе эксплуатации проводится следующий анализ.

Сравниваются результаты термического анализа (термоаналитические (ТА) характеристики и графические зависимости) для исходного огнезащитного покрытия (эталона, идентификатора) и исследуемого образца.

Подлежат сравнению ТА характеристики и параметры, полученные только при полностью одинаковых условиях эксперимента (отклонение не более 3 %) на приборах одного класса.

При анализе устанавливают следующие факты:

• наличие или отсутствие подобия сравниваемых ТА-кривых во всем температурном диапазоне сравнения;
• наличие или отсутствие совпадения числа значимых максимумов дифференциальной термогравиметрии (ДТГ-максимумов) в диапазоне 120 °С - 550 °С;
• значения отклонений при сравнении значимых идентификационных характеристик (параметров) образцов исследуемого материала и эталона при использовании экспериментально полученных среднеарифметических значений.

Идентификационные ТА-параметры средств огнезащиты определяются по кривым термогравиметрии (ТГ), ДТГ и дифференциального термического анализа (ДТА):

• значения потери массы при фиксированных температурах (в интервале 300 °С 550 °С) - для ОЗП на неорганической основе;
• значения температур фиксированных потерь массы для огнезащитных покрытий на полимерной основе (в интервале 150 °С - 400 °С) и для огнезащитных покрытий на неорганической основе (в интервале 150 °С - 300 °С);
• температуры максимумов ДТГ-кривой Т max ДТГ, °С;
• зольный или коксовый остаток, %, при температуре окончания процесса деструкции;
• значения амплитуды максимумов ДТГ-кривой ( Т max ДТГ, °С) в интервале температур 150 °С - 550 °С, опционально;
• температуры максимумов пиков ДТА ( Т max ДТА, °С) в интервале 150 °С - 550 °С, опционально.

Для вспучивающихся огнезащитных покрытий предварительный критерий изменения огнезащитной эффективности - изменение высоты пены вспучивающихся в процессе ТАиспытаний образцов огнезащитных покрытий.

По характеристикам ТА-кривых и расчетным ТА-данным материалы сохранили свою огнезащитную эффективность при соблюдении следующих условий:

• зависимости ТГ, ДТГ, а в оговоренных случаях ДТА или дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК) имеют подобный вид:
• 1) соответственно совпадает число интервалов деструкции;
• 2) совпадает число пиков ДТГ, ДТА или ДСК;
• среднеарифметические значения идентификационных ТА-параметров огнезащитных покрытий укладываются в доверительный интервал аналогичных параметров эталона (условие идентичности свойств).

В случае частичной (допустимой) потери свойств расхождения среднеарифметических значений термоаналитических идентификационных параметров (в диапазоне 150 °С - 550 °С) для испытуемого образца и эталона (для соответствующих видов огнезащитных покрытий) не должны превышать 25 %. В случае если по результатам испытаний измеренные параметры отличаются более чем на 20 % от заявленных в технической документации или от полученных при испытании образцов-идентификаторов, огнезащитное покрытие на защищаемых конструкциях должен быть заменено.

• 6.5.3.6 Метод термогравиметрии используется в качестве способа для идентификации средств огнезащиты и подтверждения сохранения огнезащитной эффективности ОС.
• 6.5.3.7 На всех этапах входного контроля, процесса нанесения (монтажа) и выходного контроля работ по огнезащите стальных конструкций персональная ответственность возлагается на исполнителей.